O Método dos 5S e Cross Docking

Lean Manufacturing é uma abordagem sociotécnica integrada, que se foca na minimização do desperdício nos sistemas de manufactura e, simultaneamente, na maximização da produtividade. ‘Desperdício’ inclui tudo aquilo que o cliente não vê valor adicionado e pelo qual não esteja disposto a pagar.

Métodos de Lean dizem respeito a oito tipos de desperdício:

1- Transporte desnecessário de colaboradores e máquinas;
2- Inventário em excesso;
3- Movimento desnecessário de colaboradores, equipamento e maquinaria;
4- Períodos de espera, seja ao nível de recursos humanos ou de equipamento inutilizado;
5- Super-produção de um produto;
6- Super-processamento ou despender mais tempo num produto do que é desejado pelo cliente;
7- Defeitos que requerem esforço e custos de correcção;
8- Talento inutilizado e ingenuidade.

Todos estes tipos de desperdício podem ser encontrados em centros de distribuição e nas etapas do processo de operações de armazém, tais como recepção de remessas, controlo de qualidade, armazenamento em inventário, levantamento, embalamento e expedição. Os desperdícios podem ser também encontrados em todas as actividades de logística, tais como distribuição e armazenamento.

Os benefícios de método Lean são significativos e podem incluir duração reduzida dos ciclos e custos operacionais, assim como, melhoria da qualidade do produto, entre outros. Vários métodos podem ser usados para organizar os seus processos de forma lean, tais como: os 5S, Six Sigma e o método de Kaizen (Kaizen significa melhoria contínua em japonês).

O Método dos 5S

Durante a minha carreira na Holanda, adquiri muita experiência com o método dos 5S. É um conjunto de práticas para a organização de espaços de trabalho para a criação de áreas eficientes, eficazes e seguras para os funcionários, prevenindo o desperdício de esforço e de tempo. O método dos 5S enfatiza a organização, a estandardização e a limpeza.

Os 5S correspondem a:

1- Sort (classificação/triagem): remoção de todos os itens desnecessários do local de trabalho;
2- Set in order (ordem/organização): atribuição de um local específico de armazenagem para onde o equipamento deverá sempre regressar excepto durante utilização;
3- Shine (limpeza): limpeza das instalações e do equipamento;
4- Standardize (estandardização/padronização): familiarização dos funcionários com os primeiros três S;
5- Sustain (disciplina): manutenção do funcionamento do método ao longo do tempo com enfoque na melhoria contínua.

O método dos 5S encoraja os funcionários a manter o local de trabalho em boas condições e, por último, conduz à diminuição do desperdício, tempo de inactividade e inventário de material em processo. Pode também reduzir significativamente o espaço necessário às operações.

Na minha opinião, o método dos 5S é uma ferramenta simples, mas eficiente. É um método fácil para iniciar a organização dos seus processos de uma forma mais lean. No entanto, só irá revelar resultados positivos se todos os níveis de operação do armazém estiverem envolvidos na organização e planeamento do conceito, criando um objectivo comum com responsabilidades partilhadas.

Lean Armazém é Cross Docking

O armazém completa quatro tarefas: recepção, armazenamento, levantamento de encomenda e distribuição. Dentro destas quatro tarefas, o armazenamento e levantamento de encomenda são as mais dispendiosas. Armazenamento requer manutenção do inventário (risco de desperdício do tipo 2) e o levantamento requer muita mão-de-obra (risco de desperdício do tipo 3).

Para eliminar os riscos destes tipos de desperdício e produzir um armazém mais lean, o conceito de cross docking pode ser utilizado. Um cross dock é como um armazém: a localização onde os produtos estão a ser recebidos e expedidos. No entanto, a diferença é que os produtos são transferidos directamente dos camiões que chegam para os que saem, sem nenhum tempo alargado de armazenamento. Os produtos são entregues em pontos de descarga, submetidos a um processo de triagem, organizados com outros produtos por destino e carregados em camiões, em pontos de expedição. Um processo típico de cross dock é finalizado em menos de 24 horas.

Produtos adequados ao Cross Docking

Os produtos mais adequados ao conceito de cross docking são aqueles que podem ser facilmente manuseados com baixa variação e em volume elevado. Um 3PL deve olhar para a o perfil de encomenda e para o número de SKUs de igual forma, de maneira a propor uma solução de cross docking que possa reduzir substancialmente as perdas na supply chain.

Na minha opinião, um cross dock pode resultar num estudo lean da supply chain.  O cross docking só é possível quando as encomendas dos clientes chegam devidamente etiquetadas e estão disponíveis para expedição imediata dentro de 24 horas ou no mesmo dia. No que diz respeito aos oito desperdícios, o cross docking resulta em menos inventário, menos transporte desnecessário de pessoas e máquinas, menos defeitos e menos tempo de processamento. Uma desvantagem poderá ser tempos mais alargados de entrega e de localizações de manufactura, uma vez que as encomendas já se encontram rotuladas/etiquetadas.

Mark Fijen | Especializado em Logística de Distribuição e experiente em Processos Lean de Melhoria Contínua e Design de Armazéns | Formado pela Universidade de Tecnologia de Eindhoven em Engenharia Industrial e Ciência da Gestão | Colaborou com 3PL em Operações, Engenharia Industrial e Gestão de Contas. | É proveniente da Holanda mas vive, actualmente, na cidade de Lisboa e trabalha como consultor.

 

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